آزمون فراصوتی (UT)

دسته: مقالات

بازرسی فراصوتی را می‌توان برای کارهایی از قبیل کشف عیب، ارزیابی عیب، اندازه گیری ابعادی، توصیف مواد و کارهای بیشتر استفاده کرد. برای توضیح قاعده‌ی کلی بازرسی از شکل نمونه ای بازرسی پالس اکو همان طور که در شکل زیر دیده می‌شود، استفاده می‌کنیم.

 

یک سیستم نمونه ای بازرسی فرا صوتی (UT) از چندین واحد عملیاتی از جمله مبدل، تجهیزات نمایشی و ارسال و دریافت کننده‌ی پالس تشکیل شده است. یک ارسال و دریافت کننده‌ی پالس، وسیله ای الکترونیکی است که می‌تواند پالس‌های الکترونیکی با ولتاژ بالا ایجاد کند. با استفاده از پالس‌های تولید شده توسط ارسال کننده‌ی پالس، مبدل انرژی فراصوتی با فرکانس بالا تولید می‌کند. انرژی صوتی به درون مواد به صورت امواج وارد می‌شود و منتشر می‌گردد. هنگامی که در مسیر موج یک ناپیوستگی همانند یک ترک وجود داشته باشد، مقداری از انرژی از سطح آن عیب بازتاب می‌شود. سینگنال موج بازتاب شده بوسیله ی مبدل به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می‌شود و بر روی یک صفحه‌ی نمایشگر نشان داده می‌شود. زمان حرکت سیگنال می‌تواند به طور مستقیم با فاصله ای که سیگنال طی کرده است، مرتبط باشد. از طریق سیگنال اطلاعاتی درباره‌ی محل بازتاب کننده، اندازه گیری، جهت گیری و گاهی دیگر خصوصیات را می‌توان به دست آورد.
بازرسی فرا صوتی یک روش آزمون غیر مخرب (NDT) فراگیر و بسیار مفید است. برخی از مزایای بازرسی فرا صوتی که اغلب به آن‌ها اشاره می‌شود عبارتند از:
1- بازرسی فراصوتی هم به ناپیوستگی های سطحی و هم به ناپیوستگی زیرسطحی حساس است.
2- نسبت به دیگر روش‌های NDT می‌تواند برای کشف یا اندازه گیری عیب به عمق بیشتری نفوذ کند.
3- هنگامی که از تکنیک پالس اکو استفاده می‌شود فقط کافی است به یک طرف قطعه دسترسی داشته باشیم.
4- از لحاظ تشخیص محل بازتاب دهنده و تخمین اندازه و شکل آن دقت بالایی دارد.
5- قطعه‌ی مورد نظر نیاز به کمترین آماده سازی دارد.
6- تجهیزات الکترونیک می‌توانند نتایج لحظه ای به ما ارائه کند. با استفاده از سیستم‌های اتوماتیک می‌توان تصویراتی با جزئیات زیاد تولید نمود. علاوه بر کشف عیوب می‌توان از آن برای مقاصد دیگری هم چون اندازه گیری ضخامت نیز استفاده کرد.
همانند همه‌ی روش‌های NDT، بازرسی فراصوتی نیز محدودیت‌های خودش را دارد که عبارتند از:
1- برای انتقال صوت باید سطح در دسترس باشد.
2- نسبت به دیگر روش‌ها نیازمند مهارت و آموزش گسترده تری می‌باشد.
3- به صورت معمول نیازمند یک ماده‌ی کوپلنت برای ارتقاء انتقال انرژی صوتی به درون قطعه‌ی مورد آزمون می‌باشد.
4- بازرسی موادی که زبر هستند، شکل نامنظمی دارند، بسیار کوچک هستند، دارای نازکی استثنایی هستند، یا همگن نیستند، مشکل است.
5- چدن و دیگر مواد دانه درشت به علت انتقال کم صوت و ایجاد سیگنال‌های پارازیت زیاد برای بازرسی مشکل زا هستند.
6- عیب‌های خطی که جهت گیری موازی با موج صوت دارند، ممکن است کشف نشوند.
7- مراجع استاندارد برای کالیبراسیون تجهیزات و توصیف عیوب مورد نیاز می‌باشند.
مقدمه ای که در بالا آمد، یک مقدمه‌ی ساده شده بر این روش آزمون غیر مخرب یعنی آزمون فراصوتی می‌باشد. اکنون به طور مشروح تر به این روش می پردازیم .

 

شناخت UT

 آزمون UT یکی از آزمایش های نسبتا پیشرفته در ردهء آزمایش های غیر مخرب می باشد . این روش سریع بوده و قادر به تشخیص معایب داخلی بدون نیاز به تخریب قطعهء جوش شده می باشد . چون این روش از نزدیک کنترل می شود ، قابلیت ارائه اطلاعات دقیق و مورد نیاز قطعهء جوش شده ، بدون نیاز به یک سری عملیات پر کار را دارا می باشد . این روش هم معایب سطحی و هم نواقص داخلی فلز جوش و فلز پایه را مشخص ، مکان یابی و اندازه گیری می کند . آزمایش فراصوتی توسط موج منتشر شده از یک مبدل ( بلور کوارتز ) که مشابه یک موج صوتی ولی با گام و فرکانس بالاتری است ، انجام می شود . موج های فراصوتی از داخل قطعهء مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هر گونه تغییر در تراکم داخلی قطعه ، منعکس می شوند . این موج ها توسط یک مبدل ( بلور کوارتز که تحت جریان متناوب قرار داد ) که به یک واحد جست و جوگر متصل شده ، تولید می شوند . امواج منعکس شده ( پژواک ها ) به صورت بر جستگی هایی نسبت به خط مبنا ، بر روی صفحه نمایش دستگاه ، ظاهر می شوند .

  هنگامی که واحد جست و جوگر به مصالح مورد نظر متصل می شود ، دو نوع پژواک بر روی صفحه نمایش ظاهر می شود . ضربان اول ، انعکاس صدا از سطح رویی جسم که در تماس با دستگاه است ، می باشد و ضربان دوم مربوط به انعکاس موج از سطح مقابل است . فاصله بین این دو ضربان با دقت کالیبره می شود . این الگو نشان می دهد که مصالح در شرایط مناسبی از نظر معایب و نواقص داخلی قرار دارد . هنگامی که یک عیب یا ترک داخلی توسط واحد جست و جو پیدا شود ، تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روی صفحه نمایش ثبت می شود .

 بنابراین مشخص می شود که محل این عیب بین سطوح بالا و پایین مصالح ( در داخل جسم مصالح ) می باشد . فاصله میان ضربان ها و ارتفاع نسبی آنها محل و میزان سختی

تراکم  عیب مزبور را مشخص می کند .

 اطلاعاتی را که طی آزمون فراصوتی بدست می آیند به چند طریق می توان به صورت تصویر نمایش داد .

 الف ) نمایش تصویری A

 معمول ترین سیستمی که مورد استفاده قرار می گیرد نمایش تصویری روبشی A است . یک موج ناقص در سمت چپ صفحهء اسیلوسکوپ ظاهر می شود که مربوط به پالس اولیه است ، موج های ناقص دیگری نیز روی صفحهء اسیلوسکوپ ظاهر می شوند که مربوط به علامت پژواک های دریافتی هستند . ارتفاع پژواک معمولا متناسب با اندازهء سطح بازتاب است ، ولی مسافتی که علامت طی می کند و اثرات تضعیف درون ماده روی آن تاثیر دارد . در هر صورت ، با فرض یک مبنای خطی زمان ، موقعیت خطی ( پالس ) پژواک متناسب با فاصلهء سطح بازتاب از پروب است . این نوع نمایش تصویری در تکنیک های بازرسی با پروب دستی معمول است .

 از معایب نمایش تصویری روبشی A این است که ثبت دائم تصویر ممکن نیست ، مگر اینکه از تصویر اسیلواسکوپ عکس گرفته شود ، البته دستگاه های جدید پیشرفته دارای وسایل ثبت دیجیتال هستند .

  ب ) نمایش تصویری B

 با نمایش تصویری روبشی B می توان موقعیت عیب درون قطعه را ثبت کرد . این سیستم در شکل نشان داده شده است . لازم است که بین موقعیت پروب و اثر عیب ارتباط مختصاتی به وجود بیاید . استفاده از نمایش تصویری روبشی B به تکنیک های آزمون اتوماتیک و نیمه اتوماتیک محدود می شود . 

هنگامی که پروب در موقعیت 1 است علائم روی صفحهء اسیلوسکوپ مطابق شکل هستند ، iنشان دهندهء علامت اولیه و ii نمودار دیوارهء پشتی قطعه است .

 وقتی که پروب به موقعیت 2 می رسد ، خط iii روی تصویر نشان دهندهء عیب است . این طرز نمایش از مقطع قطعه کار می تواند روی یک نمودار کاغذی ثبت شود ، عکاسی شود ، و یا اینکه روی پردهء بلند ثابت نمایش داده شود .

        

  وجود یک عیب در داخل یک ماده را می توان با استفاده از تکنیک امواج فراصوتی عبوری یا بازتابی پیدا کرد .

روش بازتابی با پروب عمودی

 این روش در آزمون فراصوتی از معمول ترین تکنیک هاست و در شکل صفحات قبل نشان داده شده است . تمام یا بخشی از پالس توسط عیب داخل ماده بازتاب یافته و به وسیلهء پروب دریافت می شود . این پروب به جای فرستنده و گیرنده عمل می کند . فاصلهء زمانی بین ارسال پالس و دریافت پژواک برای محاسبهء فاصلهء عیب از پروب به کار می رود. روش بازتابی نسبت به روش عبوری دارای مزایای معینی است که عبارتند از : 

الف ) قطعه کار به هر شکل می تواند باشد .

ب ) فقط دسترسی به یک طرف قطعه کار مورد نیاز است .

پ ) فقط یک نقطهء جفت شدن وجود دارد و در نتیجه مقدار خطا حداقل می شود .

 ت ) فاصلهء عیب ها از پروب می تواند اندازه گیری شود .

 

روش عبوری با پروب عمودی

 در این روش فرستنده با استفاده از یک روغن جفت کننده با سطح قطعه کار تماس برقرار می کند . یک پروب دریافت کننده روی سطح مفابل ماده نصب می شود .       

  اگر در داخل ماده هیچ گونه عیبی وجود نداشته باشد ، علامتی با یک شدت معین به گیرنده خواهد رسید . اگر ابین پروب فرستنده و گیرنده عیبی وجود داشته باشد شدت علامت دریافتی کاهش خواهد یافت . این امر به علت بازتاب جزیی پالس عیب است که بدین ترتیب می توان به وجود عیب پی برد .

 این روش معایبی دارد که عبارتند از :

  الف ) قطعه کار باید دارای دو سطح موازی باشد و به هر دو سطح آن نیز باید دسترسی داشت .

 ب ) دو عدد پروب مورد نیاز است لذا جفت کردن آنها ممکن است عمل سیال اتصالی را کم بهره کند .

 پ ) باید دقت کافی به خرج داد تا دو پروب کاملا در مقابل یکدیگر قرار گیرند .

 ت ) علایمی از عمق عیب نمی توان به دست آورد .

 

روش عبوری با پروب زاویه ای

 وضعیت های به خصوص آزمون وجود دارند که امکان به کارگیری از پروب های عمودی برای شناسایی عیب وجود ندارد و تنها راه حل معقول این است که از یک پروب زاویه ای استفاده شود . مثال خوبی از این روش بازرسی جوش های لب به لب صفحات موازی است . اگر در منطقهء جوش عیبی وجود داشته باشد شدت علامت دریافتی کاهش خواهد یافت . فاصلهء ABرا فاصلهء پرش می نامند و برای روبش کامل ناحیهء جوش، پروب ها باید مطابق شکل روی سطح قطعه جابه جا شوند . در عمل هر دو پروب باید در یک حامل نصب شوند تا همیشه فاصلهء درستی از هم داشته شوند . در عمل هر دو پروب باید در یک حامل نصب شوند تا همیشه فاصلهء درستی از هم داشته باشند .

 

روش بازتابی با پروب زاویه ای

 همچنانکه در شکل زیر دیده می شود ، با به کار بردن یک پروب زاویه ای در حالت بازتابی می توان عیب ها را ردیابی کرد . ذکر این نکته مهم است هنگامی که در این گونه آزمون ها از پروب زاویه ای استفاده می شود ، آشکار ساز عیب باید به دقت با استفاده از یک قطعهء مرجع تنظیم شود . طراحی و استفاده از قطعات تنظیم در بخش بعدی شرح داده می شود .

 به وسیلهء روش های فراصوتی نه تنها موقعیت دقیق عیوب داخلی شناسایی می شود بلکه در اکثر موارد می توان نوع عیب را هم تشخیص داد . در این بخش علایم مختلفی که از انواع گوناگون عیوب دریافت می شود، تحت بررسی قرار می گیرد .

الف ) عیب عمود بر امتداد پرتو : وقتی که عیبی وجود نداشته باشد باید یک علامت پژواک از سطح مقابل دریافت شود . وجود یک عیب کوچک باید پژواک کوچکی ایجاد کند و شدت پژواک سطح مقابل کاهش یابد . اگر اندازهء عیب از قطر پروب بیشتر باشد پژواک عیب بزرگتر شده و پژواک سطح مقابل ممکن است با توجه به عمق عیب در رابطهء پراکندگی امواج در منطقهء دور دریافت نشود .

  ب ) عیب هایی غیر از عیب های صفحه ای : مناطقی که دارای حفره های میکروسکوپی هستند ، موجب پراکندگی معمول امواج شده و روی صفحهء اسیلوسکوپ یک رد چمنی شکل بدون پژواک سطح مقابل نمایان می کند .

 ناخالصی ها یا حفره های بزرگ کروی یا بیضوی پژواک کوچکی نمایان می سازند که به همراه پژواک کوچکی از سطح مقابل است ، در حالی که یک رد ساده که هیچ گونه پژواکی را نشان نمی دهد ممکن است مربوط به یک عیب صفحه ای با زاویهء غیر قائم نسبت به امتداد پرتو باشد .

پ ) تورق در صفحهء ضخیم : صفحه باید کاملا به روشی که در شکل زیر نموده شده است روبش گردد . علایم تورق از فواصل نزدیک پژواک ها و افت سریع ارتفاع علامت های پژواک مشخص می شود . هر دو یا یکی از این علایم دلیلی بر وجود تورق خواهند بود .

 ت ) تورق در صفحهء نازک : صفحهء نازک ممکن است به صفحه ای گفته شود که ضخامت آن کمتر از منطقهء مردهء پروب باشد . یک صفحهء سالم یک سری پژواک های منظم که به تدریج دامنهء آنها کم می شود، نشان می دهد . اما یک ناحیهء تورق یافته پژواک های به هم فشرده ای را نشان می دهد که دامنهء آنها بسیار سریعتر  کاهش می یابد . حتی ممکن است پژواک ها از وضعیت منظم به صورت نامنظم در بیایند . نامنظم شدن شکل در اغلب موارد نشانهءخوبی از تورق های داخلی در صفحات نازک است .

 ث ) عیوب جوشکاری : آزمون فراصوتی با استفاده از پروب های زاویه ای از نوع بازتابی یا عبوری روش مطمئنی برای آشکار سازی عیوب جوشکاری های لب به لب و تعیین موقعیت دقیق آنهاست . اما تعیین دقیق ماهیت عیب نسبتا مشکل است و بیشتر به مهارت و تجربهء اپراتور بستگی دارد . اگر پس از بازرسی فراصوتی در ذهن اپراتور در مورد کیفیت جوش شکی وجود داشته باشد عاقلانه است که از محل مظنون رادیوگرافی شود .

ج ) عیوب شعاعی در لوله های استوانه ای و محور ها : عیب شعاعی در قطعات استوانه ای معمولا با بازرسی پروب عمودی قابل آشکار سازی نیست ، زیرا این عیب ، موازی پرتو فراصوتی خواهد بود . در این گونه موارد استفاده از یک پروب زاویه ای با روش بازتابی به روشنی وجود عیب را مشخص خواهد ساخت . 

 روش ها و استانداردهایی که در این بخش ارائه شده است برای آزمایش ماوراء صوت جوش های شیاری و ناحیهء متاثر از جوش از ضخامت 8 تا 200 میلیمتر کاربرد دارد .   

تغییرات : با تایید مهندس طراح میتوان تغییراتی در روش انجام آزمایش ، تجهیزات و ضوابط پذیرش مذکور در این قسمت اعمال نمود . این تغییرات میتوانند در زمینه های محدودهء ضخامت ،  هندسهء جوش ، ابعاد پروب ، فرکانس ها ، روغن واسطه ، سطح رنگ شده ، تکنیک آزمایش و غیره  باشد . این تغییرات تصویب شده بایستی در گزارش های قرارداد ، ارائه شود .

 فلز پایه : هدف از آزمایش های توصیه شده در این قسمت ، جست وجوی معایب موجود در تولید ورق نیستند  لیکن ترکهایی که در فلز پایه در مجاورت جوش به وجود می آیند ( مثل ترک در ناحیهء تفتیده ، تورق و موارد مشابه ) ، باید گزارش شوند .

 

تایید صلاحیت پرسنل

 الزامات ASNT : پرسنلی که علاوه بر بازرسی چشمی آزمایش غیر مخرب انجام می دهند ، بایستی مطابق الزامات آخرین چاپ SNT-TC-1A  پیشنهادی انجمن آزمایش های غیر مخرب آمریکا ، تایید صلاحیت شوند . فقط افرادی که برای سطح یک آزمایش غیر مخرب تایید صلاحیت شده و زیر نظر فردی سطح دو آزمایش غیر مخرب باشد و نیز فرد تایید صلاحیت شده برای سطح دو آزمایش غیر مخرب ، مجاز به انجام آزمایش غیر مخرب می باشد.

 گواهینامه : ارائه گواهینامه سطح یک و سطح دو بایستی توسط یک فرد با سطح سه صورت گیرد که یا ( الف ) توسط انجمن آزمایش های غیر مخرب آمریکا تایید صلاحیت شده باشد و یا ( ب ) فرد با تجربه ای باشد که به واسطه تمرین و تحصیلات توانسته باشد آزمون مشخص شده در  SNT-TC-1A را با موفقیت بگذراند .

 در اطلاعاتی که به پیشنهاددهندگان در زمان مناقصه ارائه می شود  بایستی به روشنی گستره آزمایش های غیر مخرب ( نوع ، رده بندی ، یا موقعیت ) جوش مشخص شده باشد . 

آزمایش کامل : جوش هایی که در مدارک قرارداد نیاز به انجام آزمایش غیر مخرب دارند ، بایستی برای طول کامل جوش آزمایش شوند ، مگر آنکه انجام آزمایش به صورت مقطعی به روشنی مشخص شده باشد .

 آزمایش مقطعی : اگر آزمایش مقطعی مشخص شده باشد ، موقعیت و طول جوش ها یا رده بندی جوش بایستی به روشنی در مدارک قرارداد ، مشخص شده باشد .

 آزمایش نقطه ای : اگر آزمایش نقطه ای مشخص شده باشد ، تعداد نقاط مورد آزمایش به ازای رده بندی و طول جوش مورد آزمایش بایستی در اطلاعات ارائه شده به پیشنهاددهندگان ، گنجانده شود . هر آزمایش نقطه ای بایستی حداقل 4 اینچ ( 100 میلیمتر ) طول جوش را پوشش دهد . اگر در آزمایش نقطه ای عدم پیوستگی هایی نمایان شود که غیر قابل قبول بوده و نیاز به تعمیر دارند ، گستره آن عدم پیوستگی ها بایستی تعیین گردد . دو نمونه آزمایش نقطه ای اضافه در همان قسمت جوش در ناحیه ای دورتر از نقطه اول بایستی انجام شود . موقعیت آزمایش های نقطه ای اضافه بایستی با توافق پیمانکار و بازرس تاییدکننده باشد . اگر در هر یک از دو نمونه آزمایش نقطه ای اضافه ، عیوبی را که نیاز به تعمیر دارند مشخص شود ، سرتاسر آن قسمت جوش که به نمایندگی آن آزمایش نقطه ای انجام شده است ، بایستی مورد آزمایش قرار گیرد . اگر جوش تحت آزمایش بیش از یک قسمت جوش را شامل می شود ، در این صورت بایستی دو نمونه آزمایش نقطه ای اضافه در هر قسمت جوش انجام شود . موقعیت انجام آزمایش های جدید بایستی با توافق پیمانکار و بازرس تایید کننده باشد.

 اطلاعات مرتبط : بازرس آزمایش غیر مخرب ، قبل از انجام آزمایش ، بایستی دسترسی به اطلاعات مرتبط شامل ساختار اتصال جوشی ، ضخامت قطعات ، روش های جوشکاری مورد استفاده داشته باشد . بازرسین آزمایش های غیر مخرب بایستی از هرگونه تعمیر صورت گرفته بر روی جوش مطلع شوند . 

 برای کالیبره کردن حساسیت و مقیاس افقی باید از قطعهء مرجع موسسهء بین المللی جوشکاری ( شکل 2-1 ) و یا در صورت تایید مهندس ناظر از سایر قطعات استفاده نمود .

استفاده از یک بازتاب کنج جهت کالیبراسیون ممنوع است. ترکیب پروب و دستگاه باید قادر به تفکیک سه روزنه در قطعهء مرجع تمایزگر RC .

 پروب : ابعاد پروب باید طوری باشد که فاصلهء بین لبهء هادی پروب تا نقطهء شاخص از 25 میلیمتر بیشتر شود .

 تفکیک : پروب باید در روی قطعهء تفکیک RC در وضعیت Q ( برای زاویهء 70 درجه ) ، وضعیت R ( برای زاویهء 60 درجه ) و یا وضعیت S ( برای زاویهء 45 درجه ) قرار گیرد . دستگاه باید سه سوراخ را به تفکیک نشان دهد.

 فاصلهء تقرب پروب : حداقل فاصلهء مجاز بین پنجهء پروب و لبهء قطعهء IIW باید به صورت زیر باشد : 

برای پروب 70 درجه :                            X = 50mm

 برای پروب 60 درجه :                          X = 37mm

 برای پروب 45 درجه :                            X = 25mm

 

 - محور افقی صفحهء نمایش دستگاه فراصوت باید بعد از هر 40 ساعت کار مورد ارزیابی قرار گیرد .

 - دگمهء تنظیم دسی بل باید در فواصل 2 ماه کالیبره شود .

 - بعد از هر 40 ساعت کار ، حداکثر پژواک داخلی پروب باید مورد ارزیابی قرار گیرد .

 - با استفاده از یک تنظیم استاندارد ، بعد از هر 8 ساعت کار ، پروب زاویه ای باید مورد ارزیابی قرار گیرد تا مشخص گردد که سطح تماس تخت است و نقطهء دخول امواج صوتی صحیح می باشد و زاویهء انتشار با رواداری 2± درجه در محدودهء مجاز است . در صورتیکه پروب این ضوابط را برآورده ننماید ، باید تعویض گردد .

 ارزیابی صحت اندازه گیری فاصله ( مقیاس افقی ) : پروب عمودی باید در وضعیتهای G ، T و یاU در روی قطعهء IIW یا DS قرار گیرد تا پنج پژواک دریافت نماید . اولین و آخرین موج در وضعیت صحیحشان قرار داده می شوند . به کمک دگمه تنظیم دسی بل ، پژواکها را به تراز مرجع تنظیم نمایید.

 موقعیت هر یک از انحرافهای میانی باید در محدودهء 2 درصد عرض صفحهء نمایشگر باشد.

ارزیابی دقت دسی بل : دستگاه باید دارای دگمهء تنظیم دسی بل با گام 1 یا 2 دسی بل در دامنه ای مساوی 60 دسی بل باشد . دقت تنظیم باید مساوی 1± دسی بل باشد .

 (1) یک پروب عمودی باید مطابق شکل 2-4 در وضعیت T از قطعهء DS مستقر شود . 

(2) مقیاس افقی باید طوری تنظیم شود که اولین پژواک 50 میلیمتری سطح مقابل ، در وسط صفحهء نمایش قرار گیرد . (3) دگمهء تنظیم دسی بل باید طوری تنظیم شود که شاخص به طور دقیق و یا به مقدار کمی بالاتر از 40 درصد صفحهء نمایش قرار گیرد . (4)  پروب باید به سمت بالا به وضعیت U ( شکل 2-4 ) حرکت داده شود تا دقیقا در 40 درصد ارتفاع صفحهء نمایش قرار گیرد . (5) به وسیلهء دگمه تنظیم دسی بل ، دامنهء صوت به اندازهء 6 دسی بل افزایش داده می شود . به صورت تئوریک ، تراز شناسایی باید 80 درصد ارتفاع صفحهء نمایش باشد . (6)  قرائت دسی بل باید زیر ستون a و ارتفاع واقعی بر حسب درصد ( گام5 ) در زیر ستون b در گزارش ارزیابی نوشته شود . (7)  پروب مقدار بیشتری به سمت وضعیت U ( شکل 2-4 ) حرکت داده شود تا تراز شناسایی دقیقا در 40 درصد ارتفاع صفحهء نمایش قرار گیرد . (8) گام 5 باید تکرار شود . (9) گام 6 تکرار می شود . نتایج در ردیف بعدی گزارش منعکس می گردد . (10) گامهای 7 ، 8 و 9 باید به ترتیب تکرار شوند تا دامنهء کامل دگمهء تنظیم دسی بل حاصل گردد ( حداقل 60 دسی بل ) . (11)  اطلاعات نوشته شده در زیر ستونهای a و  b دررابطهء زیر یا نموگرام شرح داده شده در بند بعد از آن قرار داده شوند تا دسی بل اصلاح شده حاصل گردد . (12) دسی بل اصلاح شده از گام 11 در ستون c درج می شود . (13) ستون c باید از ستون a کسر شده و اختلاف در ستون d تحت عنوان خطای dB نوشته شود . توجه : این مقدار می تواند مثبت یا منفی باشد . به فرمهای D8 ، D9 و D10 توجه فرمایید .(14) اطلاعات کسب شده باید در فرم D8ثبت گردند . (15) فرم D9 وسیله ای ساده برای پردازش اطلاعات ردیف 14 است . روش محاسبات در ردیف های 16 تا 18 ارائه شده است . (16) مقدار دسی بل از ستون e ( فرم D8 ) مولفهء X و دسی بل قرائت شده از ستون a ( فرم D8 ) مولفهء Y نقاط منحنی دسی بل در فرمD9 است . (17) طولانی ترین تصویر افقی که در آن 2 دسی بل اختلاف قائم ایجاد می شود ، نشان دهندهء دامنهء dB است که وسیلهء منطبق  بر ضوابط آیین نامه است . حداقل دامنهء مجازdB 60 می باشد . (18) دستگاههایی که این حداقل را برآورده ننمایند ، مشروط بر رفع خطا ، قابل استفاده هستند .

 برای محاسبات دسی بلها از روابط زیر استفاده می شود :

 dB2 – dB1 = 20 * log ( %2 / %1 )

یا

dB2 = 20 * log ( %2 / %1 ) + dB1

 طبق فرمول D8 :

 dB1 = ستون a

 dB2 = ستون c

 %1 = ستون b

 %2 = در فرم D8 تعریف شده است .

 در هنگام استفاده از نموگرام فرم D10 به تذکرات زیر توجه داشته باشید :

 (1) ستونهای a ،  ، c و d در فرم D8 قرار دارد .

(2) مقیاسهای A ، B و C در نموگرام فرم D10قرار دارد .

(3) نقاط صفر در روی مقیاس C باید با اعدادی مثل 0 ، 10 ، 20 ، 30 و غیره بر حسب تنظیم دستگاه ، جایگزین شوند .

 روشهای زیر در هنگام استفاده از نموگرام فرم D10 مورد استفاده قرار می گیرد :

 (1) دسی بل مربوط به ستون a در روی مقیاس c و درصد مربوطه در ستون b روی مقیاس A برده شده و توسط یک خط مستقیم بهم وصل می شوند .

 (2) نقطهء تقاطع این خط با مقیاس B ، نقطهءچرخش خط مستقیم دوم است .

 (۳)نقطهء میانگین % روی محور A برده شده و از این نقطه به نقطهء چرخش تولید شده در گام 2 وصل شده و ادامه داده می شود تا مقیاس دسی بل را روی مقیاس C قطع نماید .

 ( 4) عدد مربوط به این نقطه در مقیاس C ، نشان دهندهء دسی بل اصلاح شده برای استفاده از ستون Cمی باشد .

 ارزیابی انعکاس داخلی :

 (1) تنظیم پروب زاویه ای : (الف) تنظیم مقیاس افقی با استفاده از قطعهء تنظیم IIW . (ب) کالیبره مقیاس قائم و حساسیت : پروب باید در وضعیت A در روی قطعهءIIW قرار گیرد و به سمت سوراخی با           قطر 5/1 میلیمتر نشانه رود ( شکل 2-4 ) . موقعیت پروب تا حدی که حداکثر علائم پژواک دریافت شود ، تنظیم می گردد . با کمک دگمه تنظیم دسی بل ، موج پژواک تبدیل به خط افقی می شود .حداکثر قرائت بر حسب دسی بل تراز مرجع b می باشد .

 (2) پروب را بدون اینکه تنظیم دستگاه دستکاری شود ، از روی قطعهء تنظیم بردارید .

(3) دگمه تنظیم دسی بل را به مقدار 20 دسی بل نسبت به تراز مراجع افزایش دهید .

 (4) صفحهء نمایش در فراتر از موج 13 میلیمتر و بالای تراز مرجع باید عاری از هر گونه علامت باشد .